Gigacasting (o Megacasting) è un sistema produttivo che oggi può valere oro per i costruttori sull’orlo di una crisi di profitti, tra i colpi dei dazi e un mercato delle elettriche in rapida crescita. Il Gigacasting si basa sulla Giga Press, una macchina industriale ideata nel 2018 dalla società italiana Idra Group, capace di produrre un unico grande componente in alluminio, evitando la necessità di assemblare numerosi pezzi più piccoli. Questo comporta un risparmio in termini di costi, peso e tempi di lavorazione rispetto alla produzione tradizionale. Potrebbe rappresentare una chiave di volta per rendere i veicoli elettrici più accessibili economicamente ai consumatori.

Una nuova piattaforma. È stata Tesla ad adottare per prima il Gigacasting alla fine del 2020, per realizzare componenti del telaio della Model Y. Rispetto alla Model 3, il sistema ha permesso di ridurre i pezzi metallici nella parte posteriore dei veicoli, passando dai 171 della berlina a soli due nel SUV, con una riduzione di circa 1.600 saldature. “Abbiamo stravolto il concetto di catena di montaggio in movimento e ne abbiamo progettato uno migliore”, ha dichiarato l’11 agosto scorso Jim Farley, CEO di Ford, presentando a Louisville, in Kentucky, la “Universal EV Platform”. Su questa piattaforma, a partire dal 2027, sarà basata una nuova generazione di veicoli elettrici, a cominciare da un pick-up di medie dimensioni con prezzi a partire da 30.000 dollari, indicato come modello di svolta per rendere la mobilità a zero emissioni economicamente accessibile a tutti. L’innovativo sistema produttivo presentato da Farley prevede un "albero di assemblaggio" in cui tre sotto-linee confluiscono in una principale. Il telaio sarà suddiviso in due porzioni monoblocco, ciascuna realizzata da un unico pezzo di alluminio tramite una Giga Press.

Made in Japan. Nel 2023, Toyota non ha nascosto di essersi ispirata al Gigacasting di Tesla per la produzione, a partire dal 2026, di una nuova Lexus basata sul concept elettrico LF-ZC, svelato a Tokyo due anni fa. La nuova piattaforma EV si fonda su tre componenti principali: parte anteriore, centrale (che ospita il pacco batterie) e posteriore. Quest’ultima è attualmente la sezione in cui la tecnologia del Gigacasting viene utilizzata più diffusamente, in particolare dai costruttori cinesi più avanzati.

Un sistema costoso. Una Giga Press viene impiegata per realizzare la sezione posteriore di modelli come XPeng X9 e P7+, Huawei Aito M9, alcune NIO, Xiaomi SU7 e YU7. Quest’ultima ha registrato un boom di richieste, con conseguenti problemi produttivi che stanno ritardando le consegne fino a 12 mesi dall’ordine. Altri costruttori, da Nissan a Volvo, da GM a Hyundai, prevedono di investire in questo sistema, nonostante i costi elevati. È ancora presto per dire se il Gigacasting diventerà la norma produttiva del futuro. Per ora, c’è l’entusiasmo di Farley: “Non vedo l'ora che il mondo scopra gli straordinari veicoli che questa piattaforma EV universale e il nuovo sistema di produzione renderanno possibili. Il prossimo secolo di leadership di Ford nell'innovazione inizia proprio ora”.